Desde el incidente del vuelo de Alaska Airline en enero, Boeing ha estado en crisis. Bajo la vigilancia del regulador, el fabricante de aviones estadounidense está reforzando sus procesos de fabricación.
Formación ampliada, mentores para los nuevos empleados, jubilados que regresan para recibir formación, seguimiento reforzado, indicadores de rendimiento o incluso inspectores de calidad en sus proveedores, Boeing trabaja para corregir los fallos de calidad de su éxito de ventas, el 737, producido en su fábrica de Renton. en el noroeste de los Estados Unidos.
“Tengo extrema confianza en que cada avión que sale de esta fábrica es seguro”, dijo Elizabeth Lund, vicepresidenta de calidad de producción de Boeing, después de una presentación a los periodistas esta semana en Renton, dedicada a las acciones del fabricante para recuperar una producción impecable.
El grupo ha estado bajo estrecha vigilancia por parte del regulador de aviación estadounidense, la FAA, desde un incidente en vuelo en enero en un avión de Alaska Airlines. Varias auditorías e investigaciones han identificado problemas de incumplimiento y deficiencias en el proceso de fabricación de la familia 737, cuyo ritmo de producción ahora está limitado a la espera de que recupere la calidad. El regulador también exigió un plan integral para restablecer la situación.
Mayor seguimiento de los subcontratistas
Según Elizabeth Lund, se han identificado cuatro categorías de acciones para resolver estos “problemas sistémicos”: refuerzo de la formación, simplificación de los procedimientos, eliminación de defectos a nivel de proveedores y difusión de la cultura de la calidad.
“Nos estamos haciendo más fuertes (…) Ya estamos viendo los efectos de todo esto”, se alegra, aunque reconoce que serán necesarios varios años para desplegarlo todo.
Bill Riley, un inspector de calidad que ha trabajado en Boeing durante dieciséis años, visitó Spirit Aerosystems, que suministra los fuselajes del 737 en particular: “Les enseñé lo que sé aquí y aprendí allí. Y realmente vemos un cambio en los fuselajes. que recibimos” en Renton, explica, cerca de un fuselaje que acaba de iniciar su recorrido en la línea de montaje. Según él, este “cara a cara” y el intercambio de experiencias resultaron ser preponderantes.
Desde el incidente de enero, Boeing ha desplegado 150 empleados en Spirit en Wichita, Kansas, lo que representa un “aumento significativo”, dijo Katie Ringgold, vicepresidenta y directora general del programa 737 y directora de la planta 737 de Renton. Resultado: una reducción “significativa” del 80% en el número de defectos observados en los fuselajes recibidos en Boeing.
Piezas listadas, códigos de barras…
Sus equipos, al no tener que resolver estos problemas, también son más eficientes: las tareas atrasadas han disminuido en más de un 50%, según Elisabeth Lund.
Esto es aún más importante porque, para cada una de las diez estaciones de cada una de las tres líneas de montaje, la fábrica desarrolla una lista de criterios necesarios para pasar al siguiente paso. El de la estación tres ya está listo, colocado a la vista.
A primera vista, el gran hangar que alberga las líneas de montaje da la impresión de un gran desorden rodeado por una procesión de aviones en diferentes etapas de fabricación. No deberías confiar en ello. Se enumeran la herramienta más pequeña, el repuesto más pequeño, incluido el defectuoso, y los juegos de herramientas tienen un lugar para aparcar. Desde el incidente de enero, en algunos casos se ha introducido el seguimiento de códigos de barras y ha aparecido un puesto de azafata en cada estación.
Mayor entrenamiento
En cada línea de montaje trabajan entre 300 y 500 personas durante cada uno de los tres turnos, en un ambiente de alboroto. Antes de incorporarse, los nuevos empleados (mecánicos e inspectores de calidad) deben pasar por el Centro de Formación Básica de Boeing, situado en las cercanías.
Se han añadido más de 300 horas de formación adicional desde la pandemia, lo que provocó decenas de miles de despidos y luego contrataciones. Ahora se necesitan cuatro meses para llegar a la línea de montaje.
Los ingenieros también pasan por ello, aunque no sea necesario, explica Mani Tiggs, vicepresidente del sector de aviación comercial, responsable de producción y seguridad. En total, cerca de 600 personas visitan el centro cada día.
“Esto les permite familiarizarse con el entorno laboral, seguir adquiriendo habilidades”, añade, precisando que también se han repartido por toda la cadena 160 instructores para asesorar a los empleados.
Un Boeing 737 Max es un conjunto de más de dos millones de componentes, incluidos 40.000 remaches fijados uno a uno, a mano o incluso a cuatro manos, y 58 kilómetros de cables. Y “si se cae un trozo al suelo, no lo utilizamos”, asegura un formador. “Se va a la basura”.
