Tanto más notable cuanto que los Ardenneses destacaron en un contexto de dura competencia. Frente a ello, los proveedores chinos del grupo y su mano de obra barata, así como los españoles.
¿La receta? “ Uno, calidad. Dos, el precio », resume Stéphane Dubray. Detrás de la más que escueta fórmula del nuevo director de la fábrica, se esconde un trabajo complejo y de largo plazo que revela Unión-L’Ardennais.
1 ingenieros movilizados durante tres años
100% fabricado en las Ardenas, este proyecto fue diseñado por y para los empleados de Stellantis en las Ardenas. De hecho, algo bastante raro dentro del grupo, la fundición ha logrado mantener una sucursal dedicada a futuros proyectos.
En relación con el centro de I+D del grupo en Poissy, se trata de “ hombres y mujeres de las sombras » o alrededor de cuarenta ingenieros, que trabajaron duro para conseguir este pedido.
Fabricación, gestión, método, productos… todos los sectores se ven impactados por un proyecto de esta magnitud. Estar en el sitio permitió a los ingenieros trabajar lo más cerca posible de las limitaciones del campo y, al mismo tiempo, ahorrar tiempo.
Prototipado en taller, grupos de trabajo, configuraciones… Fueron necesarios casi tres años para cumplir el pedido.
« A partir de 2022 lanzamos los primeros proyectos, luego tuvimos las primeras estimaciones en 2023, recuerda Damien Mellina, director del plan maestro a cargo de proyectos industriales y productividad. Tuvimos que movilizar nuestro know-how para alcanzar el más alto nivel de calidad limitando la inversión y creando un precio competitivo. »
2 Aluminio reciclado que marca la diferencia
Éste es el punto fuerte del proyecto de las Ardenas. Para ofrecer un precio competitivo, los ingenieros ahorraron en el coste de las materias primas integrando aluminio reciclado en el proceso. “ Esto ya ocurre desde 2006 en nuestro sitio”. recuerda Damián Mellina.
“Nuestros chips de mecanizado volverán a estar en producción. Esto nos ahorra en fusión y transporte. Hoy también estamos empezando a reciclar gran parte de las llantas de aluminio del grupo. » El depósito es del orden de varios miles de toneladas.
La proeza técnica fue no degradar la calidad del material y, por tanto, de la pieza final. “ Es todo nuestro saber hacer, nuestros cincuenta años de experiencia como fundidor para lograr ofrecer una aleación de aluminio a base de material reciclado que cumpla con los requisitos de calidad en todos los sentidos. », presume Stéphane Dubray.
Un requisito crucial en un mercado de gran volumen porque, como le gusta señalar al director de la fundición: “ Ganamos en precio, nos descalificamos en calidad. »
3 Una inversión razonable gracias a la reutilización
« Si tuviéramos que empezar desde una página en blanco, estaríamos en 31 millones de euros », desliza el Sr. Dubray. En comparación, el proyecto de las Ardenas requiere una inversión de 8,6 millones de euros.
Una proporción de 1 a 3 o incluso 4 que se explica por la estrategia de reutilización defendida dentro del grupo. Los centros de mecanizado de Mulhouse, Alemania, y la propia fundición se reutilizarán para la producción después de la actualización.
Al igual que ocurre con la materia prima, es imposible conocer las cifras del ahorro realizado. “ Pero seguro que nos ahorra tener que entregar un billete », evade el Sr. Mellina cuyos equipos pensaron, aplicaron y organizaron “ este ejercicio de frugalidad ».
Esta estrategia también afectará a la parte de moldeo, donde nuevamente “ Nuestro departamento de herramientas está viendo actualmente si podemos utilizar los moldes transformándolos. ».
Dentro del sector de conexiones a tierra, donde se producirán los nuevos brazos y pivotes traseros” el proyecto llega en el momento adecuadocoincide Sébastien Duchêne, responsable del sector. La placa de producción está llegando al final, estamos terminando las traviesas del 508. Sólo funciona un día a la semana. »
Para que conste, al final también se utilizó el “TR1”, el apodo de la placa de producción: ¡del 407 al 508, funcionó para todos los modelos!
Los trabajos preparatorios comenzarán en 2025, la implementación del proceso en 2026. Las primeras partes se publicarán en 2027 para alcanzar su máxima velocidad en 2028.
